expresszuschnitt.de - Hilfe bei der Reklamation

  • Ich bin tatsächlich auch der Meinung , dass Multiplex nicht unbedingt das NonplusUltra sein muss.


    Habe ebenfalls bei WilliWinsen meine Modulbausätze bestellt und kann ebenfalls nichts negatives berichten.

    Das Holz war eigentlich alles 12 bzw. 13 mm Pappelsperrholz, auch die Kopfstücke.



    Leichte Ungeradheiten waren durch den Zusammenbau kein Thema mehr.

  • Sorry Leute, aber das Thema entwickelt sich in interessante Richtungen. :D Ich habe 10mm gelastertes Pappel Sperrholz bei 3 Module im Einsatz. Es ist nicht schlecht ! Jetzt starte ich eben ein Versuch mit Birke Multiplex gefräst. Aber wie ich schon das Thema eingeleitet habe, ärgerlicherweise is das Holz recht krumm. Das finde ich etwas kontraproduktiv. Ich werd morgen erneut Fotos von den gewässerten Holz machen. Denn das Ergebnis, wen überrascht es, ist gleich Null. ;)


    Danke und Gruß

    Djordje

    "Die technische Schönheit der Dampflokomotive bleibt unübertroffen!"
    Die eindrucksvollste Aussage zu Dampflokomotiven die ich jemals gehört habe.

  • Jetzt wo du es sagst :D Mal schauen ob es wenigstens in den Trockner passt. Ich packe gleich mal sicherheitshalber die Koffer... nicht das mich die Frau aus dem Haus wirft, wenn ich das Ding zerlege. :D :D :D


    Gruß

    Djordje

    "Die technische Schönheit der Dampflokomotive bleibt unübertroffen!"
    Die eindrucksvollste Aussage zu Dampflokomotiven die ich jemals gehört habe.

  • Hallo Djordje,


    ich habe auf meiner Fräse eine Opferplatte und zwei kräftige Aluprofile quer zur Längsachse der Maschine. Krumme Platten spanne ich so, dass der Bauch nach unten zeigt und die hochstehenden Enden mit den Aluprofilen auf die Opferplatte gepresst werden. Die krumme Platte ist damit ziemlich flach aufgespannt. Dann die Taschen fräsen und zum Schluss den Umriss. Alles klar? Wenn nicht, kann ich ein Foto zeigen.


    Gruß, Christoph

  • Hallo Djordje,


    das ist völlig normal, ob Sperrholz oder Multiplex das verzieht und verwindet sich. Ich fräse alle meine Modulteile aus 12mm Birken-Multiplex und die werden nachher alle gerade und winkelig.

    Allerdings ist es nicht nur mit Holz kaufen und fräsen getan. Ich kaufe nur ganze Platten 300x150cm und lass mir im Handel zwei Transportschnitte machen. Mein Rohmaß ist dann 150x100cm, selbst bei diesen ersten Schnitten schüsseln schon die ersten Platten.

    Im Keller zerlege ich die dann weiter auf die Größen, die ich brauche, wenn eine Platte dabei völlig schüsselt, dann wird sie eben nicht mehr als Kopfstück oder Trassenbrett genutzt. Erstes Fazit: Kauf Holz in großen Platten!

    Ich habe meine Module so konstruiert, dass die Teile, die gerade sein müssen alle eine Versteifung haben, du weißt, mein Trassenbrett ist ein T-Träger. So kannst du das Holz dann gerade richten und wenn das alles gut verleimt ist, hält das auch die Form. Zweites Fazit: Nicht auf die "Geradigkeit" (gibt es das Wort?) des Holzes verlassen.

    Und dann gibt es sehr viele verschieden Holzqualitäten, die sich aber immer auf die Oberfläche beziehen, das kann uns beim Modulbau recht egal sein. Wichtig ist, dass du bei einem Holzhändler kaufst und er dir nicht die Deckplatten gibt, die sind nämlich wirklich "Müll".

    Wenn du stehfeste Platten suchst, kannst du die auch kaufen, sehr gerade sind Platten für den Bootsbau oder noch besser sind geschliffene Platten für den Flugzeugbau, also für echte Flugzeuge. Da gibt es zwei Händler für in Deutschland, einer ist bei dir um die Ecke, bezahlen möchtest du das nicht. Der qm-Preis für 12mm ist jenseits der 150€, dafür sind die Platten auf Dicke geschliffen und haben ein Versteifungsgelege mit drin.


    So, und ansonsten ruf einfach an :)


    Grüße

    Stefan


    P.S: Falls jemand überlegt, ich habe inzwischen einiges an Holz durch meine Fräse gejagt.

  • Hallo zusammen,


    ich habe eine CAD-Zeichnung und einen CAM-Plan vorbereitet, um das Vorgehen bildlich zu erklären. Ich fräse immer aus größeren Platten mehrere Teile, zum einen um besser Spannen zu können, zum anderen sind größere Platten formstabiler.

    Die Platte ist 65x40 cm groß und hat 12mm Stärke. Sie enthält die beiden Kopfstücke sowie den Mittelspant.

    Kurz zu den Farben, blau ist die Außenkontur, pink ist eine Innenkontur, orange ist eine 6mm tiefe Tasche, grün ist eine 6mm tiefe Tasche, die mit einem Fräser in kleinerem Durchmesser gefräst wird, um die Ecken auszustechen. Dunkelbau ist eine 9mm tiefe Tasche. Ich nutze sie, um in den Bereichen mehr Freiheiten bei der Geländekontur zu haben.

    Das obere Kopfstück ist das Fremo-Spur 0 Kopfstück.

    Ich fräse als Standard mit einem 6mm Fräser und steche die Ecken mit einem 3mm Fräser Ecken aus.

    Am Rand lasse ich immer 20mm Platz, um die Platte spannen zu können. Ich nutze dafür an den langen Seite einen 10x10mm Aluwinkel, um den Druck der Spannpratzen mehr zu verteilen.

    In der nächsten Grafik seht ihr die Vorschau, die mein CAM erzeugt. Die Konturen und Taschen sind gut zu sehen. Früher habe ich meine Teile so gefertigt, dass ich erst die Löcher gefräst habe und dann durch die Löcher die Teile mit der Opferplatte verschraubt habe.

    Inzwischen fräse ich Stege, die die Teile in der Platte fixieren. 6 Stege à 8mm breit und 3mm stark halten die Teile, wobei ich die Außenkontur als letztes fräse, d.h. die Stege werden nur noch durch einen Fräsdurchgang belastet.

    Nach dem Fräsen steche ich die Stege mit einem scharfen Stechbeitel ab und habe so eine schöne gerade Kante.

    Ein weiterer Vorteil der Platten ist, dass man die gefrästen Teile so besser bis zur Verarbeitung lagern kann und nichts in der Werkstatt rumfliegt.


    Und wer sich fragt, was das für ein Profil auf der anderen Seite des Fremo-Profiles ist und warum es breiter wird, demnächst dazu mehr.


    Grüße aus Duisburg

    Stefan

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